آموزش تولید گزارش DFM Connector Pogo Pin
گزارش DFM به گزارش طراحی برای ساخت اشاره دارد. فرآیند DFM در واقع یک فرآیند مذاکره فنی با مشتریان است که نشان دهنده کیفیت جامع یک طراحی عالی است. نتیجه ارتباط مستقیمی با کیفیت و هزینه قالب دارد. اغراق نیست اگر بگوییم یک نتیجه خوب مذاکره نه تنها باعث صرفه جویی در هزینه های شرکت و بهبود کیفیت محصول می شود، بلکه به مشتریان در کاهش هزینه ها نیز کمک می کند. این یک کار برد-برد است. سطح گزارش DFM مستقیماً مهارت طراح را منعکس می کند، کیفیت و هزینه محصول را تعیین می کند و قدرت فنی شرکت را منعکس می کند.
DFM به معنای طراحی برای تولید، طراحی برای تولید پذیری است، یعنی شروع از بهبود قابلیت ساخت قطعات، آسان کردن قطعات و فرآیندهای مختلف برای ساخت، هزینه ساخت پایین، راندمان بالا و نسبت کم هزینه.
طراحی تولید محور به این معناست که طراحی محصول باید الزامات تولید محصول را برآورده کند و قابلیت ساخت خوبی داشته باشد تا محصول با کمترین هزینه، کمترین زمان و بالاترین کیفیت تولید شود. با توجه به فرآیندهای مختلف تولید محصول، طراحی تولید محور را می توان به طراحی تزریق گرا، طراحی مهر زنی و طراحی دایکاست گرا تقسیم کرد.
DFM امروزی فناوری اصلی مهندسی همزمان است، زیرا طراحی و ساخت دو حلقه مهم در چرخه عمر محصول هستند و مهندسی همزمان در نظر گرفتن عواملی مانند قابلیت ساخت محصول و مونتاژ در ابتدای طراحی است.
بنابراین DFM مهمترین ابزار پشتیبانی در مهندسی همزمان است. کلید آن تجزیه و تحلیل فرآیند اطلاعات طراحی، ارزیابی عقلانیت ساخت و پیشنهاد برای بهبود طراحی است.
DFM عمدتاً رابطه بین طراحی فیزیکی خود محصول و بخش های مختلف سیستم تولید را مطالعه می کند و از آن در طراحی محصول برای ادغام کل سیستم تولید برای بهینه سازی کلی استفاده می کند. این موثرترین روش برای اطمینان از کیفیت طراحی PCB است.
DFM عبارت است از در نظر گرفتن قابلیت تولید از زمان توسعه و طراحی محصول، به گونه ای که ارتباط نزدیکی بین طراحی و ساخت ایجاد کند و به هدف موفقیت آمیز از طراحی تا ساخت دست یابد.
مزایای DFM و نقش مهم آن:
1. کاهش هزینه ها و بهبود رقابت پذیری محصول
هزینه کم و خروجی بالا از اهداف ابدی همه شرکت ها است. با پیاده سازی مشخصات DFM می توان از منابع شرکت به طور موثر استفاده کرد و محصولات را با هزینه کم، کیفیت بالا و راندمان بالا تولید کرد. اگر طراحی محصول با ویژگی های تولید شرکت مطابقت نداشته باشد و قابلیت ساخت ضعیف باشد، برای رسیدن به هدف نیاز به منابع انسانی، مادی و مالی بیشتری است. در عین حال باید بهای سنگینی را برای تاخیر در تحویل و حتی از دست دادن بازار بپردازد.
2. بهینه سازی فرآیند تولید و بهبود کارایی تولید
DFM به طور ارگانیک بخش طراحی و بخش تولید را برای دستیابی به هدف تبادل اطلاعات پیوند می دهد، به طوری که توسعه طراحی و آماده سازی تولید می تواند هماهنگ شود. استاندارد یکپارچه، آسان برای تحقق اتوماسیون، بهبود بهره وری تولید. در عین حال، استانداردسازی تجهیزات تست تولید می تواند محقق شود و سرمایه گذاری مکرر تجهیزات تست تولید کاهش یابد.
3. تسهیل انتقال فناوری و تقویت همکاری شرکت
در حال حاضر، بسیاری از شرکت ها در مقیاس تولید محدود شده اند و کارهای زیادی باید توسط پردازش خارجی انجام شود. با اجرای DFM می توان فناوری ساخت را بین واحد پردازش و واحد پردازش به آرامی منتقل کرد و تولید را به سرعت سازماندهی کرد. تطبیق پذیری طراحی برای قابلیت ساخت باعث می شود محصولات سازمانی در سطح جهانی تولید شوند.
4. مبنای توسعه و آزمایش محصول جدید
هیچ مشخصات DFM مناسبی برای کنترل طراحی محصول وجود ندارد و مشکلات مونتاژی از هر نوع فقط در مرحله بعدی توسعه محصول یا حتی در مرحله تولید انبوه کشف می شود. در این زمان، تلاش برای اصلاح از طریق تغییرات طراحی بدون شک هزینه های توسعه را افزایش می دهد و تولید محصول را طولانی می کند. چرخه بنابراین، علاوه بر تمرکز بر عملکرد ابتدا، DFM برای توسعه محصول جدید نیز بسیار مهم است.
5. مناسب برای یک تکنولوژی جدید فرآیند مونتاژ الکترونیکی
اکنون، توسعه فناوری جدید مونتاژ الکترونیکی پیچیده تر و پیچیده تر می شود. به منظور تصاحب بازار و کاهش هزینه ها، این شرکت باید از جدیدترین و سریع ترین تکنولوژی مونتاژ استفاده کند و DFM را استاندارد کند تا با پیشرفت آن همگام شود.